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使用例


- バリ取り/R出し -

バリ取り加工およびR出し加工例
横穴を開けた際に発生する交差バリの除去は大変苦労の多い作業です。フレックスホーンはこうしたバリを取り除くにも一役買います。例えば工作機械のラインで穴を開けた場合に、二次操作として、続けて穴径に合うフレックスホーンを選択して穴あけ後にバリ取り処理を行います。工作機械は自動的に中心を捕らえるため、特別な設定無しにバリ取り処理を行うことができます。
フレックスホーンでバリ取りを行う場合は、主穴部にフレックスホーンを差し込んで処理することが望ましい方法です。フレックスホーンでバリを取り除くのは、凸部になっているバリを砥石で研磨して取り除きます。従ってバリの大きさによって作業時間は変わってきます。また、バリというよりカエリやメクレのような凸部があまりに強く大きい場合は、フレックスホーンの砥石が負けてしまうこともあります。どれくらいまでという判断は難しいのですが、砥石が割れる、磨耗が激しすぎるような場合は、フレックスホーン以外のツールで若干凸部を先に落とす必要があります。

←加工前



    フレックスホーンによる
  ↓バリ取り加工後

バリ取り加工およびR取り加工の代表的な例
バリ取りを行ったワークの見本

1. 溝加工後のバリ取り例

ワークの材質はS45C。図に示すように、内径φ28mmの外周よりφ8mmの溝をエンドミルで加工した際に、内面に生じるバリの除去。但しワーク内面の粗度R.MAX3.2Sを損なわない。フレックスホーンBC-29 SC240を使用。水溶性研削液を使用し、回転数500rpm、ストローク20回/minの速度で、30秒間研磨した。バリは完全に除去され、内面粗度もR.MAX3Sに仕上がった。


2. ダイス鋼 交叉穴のバリ取り例

ワークの材質はSKD-11。図に示すように、スリーブ内径φ7.98mmの穴にφ3mm、φ4mm、φ5mmの穴が多数交叉している。この内面に発生したバリの除去。但し加工前のワーク内面の粗度R.MAX1.5Sを損なわない。フレックスホーンBC-8 SC320を使用。水溶性研削液を使用し、ホーニングマシンで回転数350rpm、ストローク60回/minの速度で、40秒間研磨した。加工後の内面粗度もR.MAX1.5Sに仕上がり、内面バリは全て除去された。交叉穴のバリの高さは0.1mm以下に仕上がった。


3. アルミニウム引抜管 加工溝のバリ取り例

ワークの材質はアルミニューム。図に示すように、内径φ26mm、肉厚1mmのアルミニューム管のフライス加工溝内面に発生するバリの除去。合わせて加工前の内面粗度R.MAX6.5SをR.MAX1.5Sに向上させる。フレックスホーンBC-25 AO320を使用。水溶性研削液を使用し、回転数800rpm、ストローク4回/minの速度で、10秒間研磨した。バリは全て除去され、内面粗度もR.MAX1.5Sに仕上がった。


4. ダクタイル加工品の交叉穴バリ取り例

ワークの材質はFCD-45。図に示すように、内径φ31.8mmはドリル加工仕上げで、φ26.6mm部分はボーリング加工仕上げ。斜め45°テーパー部分にφ4.7mm穴によるバリが発生する。従来は再ボーリング加工を行っていたが、フレックスホーンによる加工に切り替えた。フレックスホーンBC-29 SC120を使用。φ31.8の穴より挿入し、φ26.6mmの内面も同時に研磨した。水溶性研削液を使用し、回転数500rpm、ストローク40回/minの速度で、30秒間研磨した。バリは全て除去され、φ26.6mmの内面粗度もR.MAX8SからR.MAX4Sに仕上がり、再ボーリングする必要がなくなった。